DALL'ARTICOLO DI CERAMIC WORLD WEB

Cotto Cusimano efficienta il processo di cottura

Dare nuova vita a impianti obsoleti, e quindi antieconomici nella gestione, è un’operazione molto delicata, ma se eseguita a regola d’arte può portare grossi vantaggi in termini di produttività, sicurezza e risparmio energetico. Conditio sine qua non per il successo degli interventi è la conoscenza approfondita del ciclo produttivo insieme allo studio meticoloso delle linee esistenti. Forte della sua vasta esperienza nel settore heavy clay, oltre alla fornitura di impianti di nuova produzione, Marcheluzzo è in grado di prolungare il ciclo di vita delle macchine già in uso attraverso l’integrazione di tecnologie d’avanguardia. Una delle recenti best practices riguarda il revamping dell’impianto di cottura di Cotto Cusimano.

 

Una duplice sfida: prestazioni più elevate con meno energia
 

Nel corso del 2022 Marcheluzzo ha portato a termine un importante progetto di rinnovamento presso lo stabilimento di Cotto Cusimano, solida e dinamica realtà di Settiggiano (Catanzaro) che dal 1972 produce pavimenti, rivestimenti e coperture in cotto nel pieno rispetto della tradizione e dell’ambiente. La società, guidata dal fondatore Andrea Cusimano con il supporto dei figli e la collaborazione di un gruppo di professionisti fortemente motivati, ha intrapreso un ampio percorso di trasformazione tecnologica secondo il modello Industry 4.0, con un’attenzione particolare alla riduzione dei consumi energetici e delle emissioni di CO2. In tale contesto si inserisce anche lo studio affidato a Marcheluzzo finalizzato a rendere il processo di cottura più performante ed economico.

Come primo step è stata potenziata la fase di riciclo-preriscaldo piazzando 4 nuovi ricicli indipendenti ad alta prevalenza che, proprio per la loro concezione costruttiva, favoriscono un’eccellente omogeneizzazione delle temperature nella sezione del forno. È stata quindi migliorata la curva di cottura attraverso l’ausilio di 4 nuovi bruciatori laterali ad alta efficienza nella fase di avant -fuoco e 2 nuovi gruppi di cottura in volta per il mantenimento della permanenza. Completamente rivista anche la fase di raffreddamento. L’installazione di due gruppi di raffreddamento rapido combinato (immissione e aspirazione), con ventilatori ad alta pressione muniti di inverter, ha permesso di gestire la potenza installata a seconda delle esigenze, mentre la nuova sala termica è stata progettata per convogliare tutta l’aria di recupero verso l’essiccatoio.

Ciò avviene grazie a un sistema di canali e serrande automatiche controllate da trasduttori di pressione e termocoppie che, a seconda dei valori rilevati, regolano il flusso mantenendo in equilibrio l’assetto dinamico del forno. La miglioria ha consentito di riequilibrare la quantità d’aria disponibile per l’essiccatoio (kg/kal) che precedentemente non era garantita in modo ottimale e continuo, causando dei ritardi nell’essiccazione del materiale con percentuale di umidità residua elevata. Tutto il processo di cottura viene controllato da un software che attraverso la visualizzazione delle temperature e di tutta una serie di parametri permette al tecnico il controllo anche da remoto.

Il revamping del processo di cottura si inserisce nell’ampio progetto di transizione digitale ed energetica su cui Cotto Cusimano sta accelerando.
 

Dal punto di vista ambientale la società è impegnata nell’implementazione di un modello di business attento al benessere del pianeta e delle persone. L’installazione del parco fotovoltaico da 750 kilowattora ha consentito di autoprodurre energia pulita nell’ordine del 25% e, insieme alle migliorie impiantistiche, di ridurre del 12% le emissioni di CO2. L’azienda ha inoltre ridotto lo spreco idrico (-7%) grazie al recupero dell’acqua usata per il taglio del cotto, per il lavaggio degli stampi di formatura e per la bagnatura. Virtuose anche le operazioni di riciclo dei materiali di lavorazione: gli scarti di argilla cruda vengono miscelati a quella essiccata nella cava durante l’estate, il cotto recuperato nelle fasi di taglio e burattatura viene reimmesso in produzione e l’olio esausto reimpiegato per la lubrificazione delle catene dell’essiccatoio. Di pari passo vanno anche i processi di innovazione tecnologica funzionali alla transizione digitale, come i PLC installati sulle macchine, il gestionale aziendale, il software MES deputato a monitorare la produttività, tutti sistemi che favoriscono una produzione automatizzata e interconnessa.